Firma Craiss Generation Logistics GmbH & Co. KG pomyślnie zakończyła modernizację magazynu i zakładu produkcyjnego dla znanej grupy technologicznej. Dzięki automatycznemu magazynowi drobnych części (AKL) Craiss dopracował zakład w Tybindze. Małe komponenty potrzebne do produkcji motoreduktorów są teraz składowane przez 13 robotów w systemie AutoStore® na 23 000 kontenerów i kompletowane według potrzeb. Najnowocześniejsze rozwiązanie oferuje większą pojemność i gęstość składowania, zmniejsza liczbę błędów podczas kompletacji zamówień, a tym samym oszczędza czas i pieniądze.
Wraz z uruchomieniem nowego automatycznego magazynu drobnych części w Tybindze finalizujemy bardzo złożony projekt, który obejmuje usprawnienie, cyfryzację i przyspieszenie procesów, a także gruntowną modernizację obszaru logistycznego o powierzchni 8600 metrów kwadratowych”, mówi Jörg Schneider, dyrektor zarządzający logistyką kontraktową w Craiss Generation Logistics GmbH & Co. KG.
Jedną z największych zalet AutoStore® jest obok kompresji magazynowania, możliwość dostosowania do ograniczeń konstrukcyjnych w istniejących już budynkach oraz możliwość późniejszego rozszerzenia wydajności systemu. Dlatego Craiss zainstalował kompaktowy system kompletacji małych części na zaledwie 650 metrach kwadratowych. Skalowalne rozwiązanie ma obecnie 13 robotów. Automatycznie przechowują one małe części potrzebne do montażu w fabryce, takie jak śruby, wały i części z tworzywa sztucznego, w jednym z 23 000 pojemników o wymiarach 600 x 400 x 200 mm oraz przestawiają je w głąb siatki w zależności od częstotliwości obrotu i transportują do następnego, gdy zostanie wywołany na jeden z 5 portów na “karuzeli”.
Kierownik oddziału Andreas Hofmeister może zaobserować już znaczny wzrost wydajności w realizacji zamówień. Usprawniono i znacznie przyspieszono procesy w logistyce. Poziom błędu jest również bliski zeru. „Nasi pracownicy nie muszą już korzystać z wózków widłowych lub wózków do kompletacji” – mówi Hofmeister. Ponadto AKL zwiększa widoczność zapasów i redukuje koszty pracy. Do poprawy zadowolenia pracowników przyczyniły się również ogólnie zoptymalizowane warunki pracy, w tym poprawiona ergonomia podczas kompletacji.
Craiss rozpoczął już wdrażanie nowej koncepcji intralogistyki w 2019 roku i od tego czasu odpowiada za przyjmowanie towarów, magazynowaniei logistyke produkcji, zaopatrzenia i utylizacji oraz Za pakowanie i wysyłke. AutoStore® zastępuje stary automatyczny System magazynowania. Po dwumiesięcznym napełnianiu AKL wszedł do eksploatacji w fazie inwentaryzacji. „To była operacja na otwartym sercu, co się udało w najlepszy możliwy sposób. Nie obyło się oczywiście bez przykrych niespodzianek. W rzeczywistości nasze oczekiwania zostały przekroczone”. Była to więc pierwsza dla Craiss ale zdecydowanie nie ostatnia” instalacja AKL.